在TPE原料的注塑與擠出成型工藝中，溢料現象（xiàng）是製約產品合格率與生產效能的（de）關鍵質量缺陷之一。若出現溢料問題不僅直接（jiē）導致原材（cái）料損耗增加、後處理工序複雜化，還可能因溢料殘留引發製（zhì）品尺寸超差、裝配幹涉等衍生風險，進（jìn）而影響終端（duān）產品的功能（néng）性與可靠性。那麽您知道TPE原料出現溢料問題，該如何解決嗎?下（xià）麵（miàn）91视频污版下载小編為您介紹（shào）：

　　TPE原料出（chū）現溢料的可能（néng）原（yuán）因（yīn）及（jí）解（jiě）決方法：

　　一、模具因素：精度與狀態是關（guān）鍵

　　(1)模具間隙（xì）過大

　　原因：長期使用導致型腔、型芯磨損，或分型（xíng）麵不平整（zhěng）、有異物（wù），使熔體易滲入間隙。

　　解決：定期檢查TPE原料模具，用千（qiān）分尺測量關鍵（jiàn）尺寸，確保配合間（jiān）隙在0.02-0.05mm內，超差需修複（fù）或更換部件。同時，應（yīng）在合模前清理分型麵異物，避免雜質卡入導致密封不嚴。

　　(2)模具設計缺陷

　　原因：分型麵、鑲件縫隙、滑塊（kuài）滑（huá）配（pèi）部位（wèi）或頂杆孔隙設計（jì）不合理，易形成（chéng）溢料通道。

　　解決：優化TPE原料模具結構，如增加排氣槽、減（jiǎn）小（xiǎo）頂杆直徑或采用錐形頂杆，減少熔體滲入風（fēng）險。同時應（yīng）對（duì）薄弱部位(如滑塊)進行局部加（jiā）強，提高模具剛性。

　　二、工藝參（cān）數：平衡壓力與速度（dù）

　　(1)注塑壓（yā）力過高

　　原因：壓力過大導致熔體強行擠入模具間（jiān）隙，尤（yóu）其在高流動性TPE原料中更（gèng）易發生。

　　解決：逐步降低注塑壓力(每次降5-10MPa)，直至（zhì）製（zhì）品表麵平整且無縮痕。同時，應優（yōu）化保壓（yā）時間與壓力，當TPE原（yuán）料表麵無缺陷時，保壓時間減0.5-1秒，壓（yā）力降5-10MPa。

　　(2)注塑速度過快

　　原因：高速注射使（shǐ）熔體衝擊力大，易從模具縫隙溢出。

　　解決：適當降低TPE原料的注塑速度(降10%-20%)，采用“慢-快（kuài）-慢”的多級（jí）注射策略，減少熔體前（qián）端壓力波動。

　　(3)溫度（dù）控製失衡

　　原因：當溫度過高時，熔體流動性增強，黏度下降，易（yì）從模具（jù）口湧出(如擠出造粒時溫（wēn）度超設（shè）定值10-20℃，流動性增加50%以上)。當溫度不穩定，熔體流動性波動，導致TPE原料局部壓（yā）力驟增。

　　解決：確（què）保加熱溫度穩定且適中，定期校準（zhǔn）溫控係統，采用PID控製算法實現精準調溫。同時，應（yīng）根據TPE原料（liào）特性設定各區段溫度(如（rú）喂料段150-180℃，塑化段180-220℃，機頭（tóu）200-230℃)。

　　三、設備狀態：維護與校準（zhǔn）不可（kě）忽視

　　(1)合模力不足

　　原因：注塑機額定合模（mó）力低於製品投影麵積形成（chéng）的張力，導致（zhì）脹模。

　　解決：選擇合模力匹配的注塑機(額定合（hé）模力需高於製品張力)，或（huò）通過增加模具厚度、優化流道設計減少所需合模力。

　　(2)設備磨損或故障

　　原因：止回環磨損（sǔn）、彈簧噴嘴失效、螺杆/料筒磨損或入料口冷卻係統故障，導致熔（róng）體回流或“架橋”現象。

　　解決：定期檢查並更換磨損部件(如止回環、彈簧)。同時，應確保入料口冷卻係統（tǒng）正常，避免TPE原料因局（jú）部過熱分解。

　　四、原料特性：選擇與調整並重

　　(1)流動性過高

　　原因：TPE原料牌號流動性太好，易快（kuài）速填充型腔並滲入間隙。

　　解決：根據（jù）產品要求（qiú）選擇流動性適中的TPE原料（liào）牌號(如常溢料時選流動性稍低的型號)。可添加0.5%-2%增稠劑降低流動性(具體比例需（xū）試驗確定)。

　　(2)熱穩定性差

　　原因：TPE原料加工時分解，導致熔（róng）體黏度變化，影響（xiǎng）注塑穩定性。

　　解決（jué）：確保TPE原料熱穩定性良（liáng）好，必要時（shí）添加抗氧化劑或紫外線吸收劑。同（tóng）時，應嚴格（gé）控製加工溫度，避免長時間高溫停留（liú）。

　　五、操作（zuò）規範：細（xì）節決定成敗

　　(1)規範操作流程

　　原因（yīn）：TPE原料操作人員未按工藝參數（shù）或設備（bèi）規程操作，導（dǎo）致參數波動或設備損壞。

　　解決：加強培訓，確保TPE原料操作人員熟悉工藝要求(如溫度、壓力、速（sù）度設置)。同時（shí），應（yīng）建（jiàn）立標準化操作流程(SOP)，定期（qī）檢查執行情況。

　　(2)原料預處理

　　原因：TPE原料水分或雜質含量過高，導致加工時分解或流（liú）動性異常。

　　解決：烘幹TPE原料(通常60-80℃烘幹2-4小時)，確保水分含量≤0.5%。同時，在使用前（qián）應過濾原料（liào），去除雜質。

　　綜上所述，我們（men）可以看出，TPE原料溢（yì）料問題（tí）的係統性解決需遵循“源頭（tóu）防控-過（guò）程控製-持續改進”的技術路徑，通過模具精（jīng）度優化、工藝參（cān）數動（dòng）態匹配、設備狀態智能監測及（jí）原料特性精準調控等手段構建全流（liú）程管控體係。唯有將技術改（gǎi）進與管理升級深度融合，方能從根本上降低溢料風險，助力TPE製品向高精度、高一致性、低（dī）成本方向持（chí）續進化。